南京科洛德機械介紹橡膠硫化導熱油電加熱模溫機案例分析，溫度的變化會影響橡膠反應速度，每增加12℃，可使硫化縮短一半的時間，溫度的適當可提高效率。 二是對產品質量的影響：溫度也不能高，過高時，氧化反應加劇，使制品耐老化性能下降。有些產品中加入的纖維狀物在受高溫后會被破壞，使強度降低，油溫機另一個作用在于溫度恒定。

    密煉機塑煉生膠是屬于高溫塑煉，低溫在120℃以上，一般是在150℃—165度間。生膠在密煉機腔內受高溫和強機械作用，產生氧化，能在較短的時間里獲得理想可塑度。因此影響密煉機進行生膠塑煉因素主要有:

（1）設備技術性能，如轉速等，

（2）工藝 條件，如時間、溫度、風壓及容量等.

   混煉膠料在加硫磺與促進劑時，如果溫度超過100℃，就很容易造成膠料的早期硫化（即焦燒）。另外，在高溫下硫磺溶介在橡膠內，冷卻后硫磺凝集在膠料表面，造成噴霜，而且會造成硫磺分散不勻。密煉機排出膠料溫度一般在125℃以上，而加硫磺溫度應在100℃以下，為了迅速將膠料的溫度降下來，所以就需要反復對膠料進行倒煉，然后進行加硫磺、加促進劑的作業。

    對于一般焦燒程度較輕的膠料，在開煉機上薄通（輥距1—1.5mm，輥溫45℃以下）4—6次，停放24小時，摻入好料中使用。摻用量控制在20%以下。但對于焦燒程度較重的膠料，膠料中硫化鍵較多，加入1—1.5%硬脂配后使膠料膨潤，加快交聯結構的破壞，這種膠即使處理好后，在好膠料中摻用比例也不宜高于10%。當然對于一些焦燒程度嚴重膠料，除加硬脂酸外，適當加2—3%油類軟化劑，以助膨潤，處理后只能降級使用。至于焦燒更嚴重的膠料，不能直接處理使用，只好供做再生膠原料。

    但隨溫度升高而加快，至110 ℃以上時，便能在10—20分鐘以內轉化為普通硫化。在配料加工過程中，也要小心保持較低的溫度（在100℃以下）以防止其轉化為普通硫磺。往往難于均勻分散，在工藝上也應充分注意，不改變硫化過程和硫化膠的性能。因此工藝過程中模溫機油溫過高，或者較高溫度下長時間存放，那么使用它就沒有意義。

    科洛德機械建議橡膠的硫化溫度如下：

1、異戊橡膠和氯丁橡膠在150-160℃，不超過175℃；

2、丁苯、丁腈橡膠可采用150℃以上，但不超過185℃；

3、三元乙丙和丁基橡膠一般選用160-180℃；硅橡膠、氟橡膠一般采用二段加硫，一段選160-175℃，二段用195- 220℃比較合適；

  公司的導熱油電加熱模溫機適用于熱固性塑料、鋼絲繩輸送帶等織物芯平行膠帶、樹脂、發泡、冷喂料膠木等模型制品的壓制成型，輪胎以及鼓式硫化、PVC/尼龍輸送帶等，具體的溫控方案可咨詢我司工程技術人員。